Die Privatbrauerei Vitzthum im österreichischen Uttendorf setzt für die Flaschenabfüllung eine neue Bier-Abfüllanlage von Peter Markl Brauereimaschinen mit 50 Füllventilen und zehn Kronenkork-Verschließern ein. Dafür entwickelte der Hersteller für Abfüll- und Verschließmaschinen den „Bavaria 50/10“ innerhalb von neun Monaten. Die Anlage ist für eine Leistung von bis zu 15.000 Flaschen pro Stunde ausgelegt. Ausgangspunkt für die Investition waren der Strom- und CO2-Verbrauch sowie die Füllgenauigkeit der bisherigen Maschine. Zudem sollte die Sauerstoffaufnahme während des Füllprozesses reduziert werden. Die Brauerei produziert jährlich fast 25.000 Hektoliter „Uttendorfer Bier“. Rund 70 Prozent entfallen auf Flaschenbier, das in 0,5-Liter-NRW- und 0,33-Liter-Long-Neck-Flaschen abgefüllt wird. Die übrigen rund 30 Prozent werden als Fassbier vermarktet.
Bier-Abfüllanlage arbeitet mit einfacher Vorevakuierung
Der neue Füller arbeitet nach dem Langrohr-Gegendruckprinzip mit Vorevakuierung. Eine spezielle Spanngasführung ermöglicht es nach Angaben des Maschinenbauers, auf eine doppelte Vorevakuierung zu verzichten. Der CO2-Bedarf soll dadurch bei rund 60 Prozent des Verbrauchs einer doppelten Vorevakuierung liegen. Für die Produktqualität ist insbesondere die Sauerstoffaufnahme während des Füllvorgangs relevant. Die Kombination aus Spanngasführung, einfacher Vorevakuierung und einer kurzen Strecke zwischen Füllen, Hochdruck-Einspritzung zum Aufschäumen und Verschließen soll den Sauerstoffeintrag begrenzen. Untersuchungen der Institute Romeis und BLB Berching ermittelten laut Hersteller Werte von weniger als 0,02 ppm. Mathias Vitzthum von der Privatbrauerei Vitzthum erklärt, dass neben einem geringeren Strom- und CO2-Verbrauch insbesondere eine exakte Füllung über den gesamten Produktionstag und niedrige Sauerstoffaufnahmewerte zu den Anforderungen an die neue Anlage gehörten.
Neue Füllventile vereinfachen Formatwechsel
Die 50 Füllventile wurden für die Maschine neu entwickelt und verfügen über doppelte Führungsstangen. Bei einem Wechsel der Flaschengröße lassen sich die Zentrierglocken ohne Werkzeug auf Fingerdruck austauschen. Zudem berühren sie den Flaschenteller nicht. Dadurch werden Kontaktstellen im Füllbereich reduziert und verbessern die Hygiene stark. Die Füllventile sind innen elektropoliert und in das CIP-Reinigungssystem eingebunden. Zehn Kronenkork-Verschließer bilden gemeinsam mit dem Füller einen Maschinenblock. Eine weitere Neuerung betrifft die Höhenverstellung des Verschließers. Die erforderliche Höhe wird abhängig vom eingestellten Flaschenformat automatisch angefahren und muss nicht manuell angepasst werden. Dies verkürzt die Umrüstung zwischen den verwendeten Flaschenformaten.
Bier-Abfüllanlage erleichtert Beschickung des Verschließers
Auch die Zuführung der Verschlüsse wurde verändert. Kronenkorken oder Schraubverschlüsse werden auf Bodenhöhe eingefüllt und anschließend über einen Höhenförderer zum Verschließer transportiert. Ein klassisches Sortierwerk mit manueller Befüllung in größerer Höhe ist damit nicht erforderlich. Die Konstruktion soll insbesondere die Bedienung bei der Beschickung vereinfachen. Für die Brauerei sind kurze Umstellzeiten relevant, da neben unterschiedlichen Flaschenformaten auch verschiedene Biersorten verarbeitet werden. Das Unternehmen braut elf Biersorten. Zusätzlich werden fünf Limonaden und ein Mineralwasser hergestellt und abgefüllt. Ein alkoholfreies Bier befindet sich nach Angaben der Brauerei ebenfalls in der Erprobung.
15-Zoll-Touchscreen überwacht die Prozessparameter
Für Bedienung und Prozessüberwachung verfügt der „Bavaria 50/10“ über ein 15 Zoll großes Farbdisplay. Stockner Automation lieferte und programmierte das System, als Steuerung kommt eine „Siemens ET 200 SP“ zum Einsatz. Über die Bedienoberfläche werden unter anderem die Klappensteuerung der Bierleitung, die CIP-Reinigungsleitungen und der Vakuumkanal dargestellt. Füll- und Verschließorgane werden elektronisch überwacht. Wiederkehrende Fehler lassen sich dem jeweiligen Organ zuordnen und auf dem Bildschirm anzeigen.
Die Flaschenverfolgung innerhalb der Bier-Abfüllanlage erfolgt in Echtzeit. Angezeigt werden außerdem das Niveau im Füllkessel, geöffnete Schutztüren und Wartungsklappen sowie Druck und Temperatur in der Bierpumpe. Weitere erfasste Werte sind das Vakuum, die Zahl der Flaschen innerhalb der Maschine und die Menge der bereits verarbeiteten Flaschen. Auch die Drücke von Produkt, Wasser, CO2 und Reinigungsflüssigkeit können ausgewertet werden. Vor und nach der Produktion lässt sich über den Touchscreen ein Sterilisationsprozess starten. Eine Fernwartung vom Standort des Maschinenbauers in Reichenbach ist ebenfalls möglich.
Zwei Flaschenformate durchlaufen Bier-Abfüllanlage im laufenden Betrieb
Die Brauerei in Uttendorfer nutzt die Anlage an zwei Tagen pro Woche. Leergutpaletten gelangen zunächst zum Entpalettierer, wo ein Roboter die Kisten lagenweise abnimmt. Anschließend werden die Flaschen ausgepackt, Flaschen und Kisten gereinigt und die Behälter befüllt, verschlossen und etikettiert. Nach dem Verpacken übernimmt ein Roboter erneut die Palettierung. Bei den 0,33-Liter-Flaschen erfordern Fremdflaschen nach Angaben von Vitzthum eine manuelle Aussortierung, da keine Vorsortierung vorhanden ist. Bei den 0,5-Liter-Flaschen kann die Linie mit zwei Mitarbeitern betrieben werden. Für die Privatbrauerei verbindet die neue Anlage damit eine höhere Stundenleistung mit automatisierten Formatwechseln und einer umfassenderen Prozessüberwachung. Gleichzeitig zielt das Langrohr-Gegendruckverfahren darauf, den CO2-Einsatz und den Sauerstoffeintrag während des Füllprozesses zu reduzieren.
