Die Globalisierung der Märkte, strengere gesetzliche Vorschriften, höhere Anforderungen an die Rückverfolgbarkeit im Einzelhandel, kürzere Produktionsläufe und eine verstärkte Verbrauchernachfrage nach spezifischen, personalisierten Produkten haben dazu geführt, dass Verpackungen für schnelllebige Konsumgüter in den letzten Jahren verstärkt kundenspezifisch angepasst werden.
Anfangs war die kundenspezifische Anpassung weitgehend auf Primärverpackungen beschränkt, wird jetzt aber immer häufiger auch für Sekundärverpackungen eingesetzt. Grund ist die Möglichkeit einer Rationalisierung der Betriebsabläufe in Bezug auf die Aufbringung von Produktionsinformationen auf Umverpackungen und Kartons.
Seit das US-Gesetz zur Nahrungsmittelsicherheit der amerikanischen Behörde Food & Drug Administration das Recht einräumt, Rückrufe anzuordnen, richtet die US-Nahrungsmittelbranche ihre Aufmerksamkeit verstärkt auf die Rückverfolgbarkeit. In Europa sehen sich die Hersteller nach dem aufsehenerregenden Pferdefleischskandal, ausgelöst durch die Beimischung von Pferdefleisch in Rindfleischprodukten, verstärkt dem Druck ausgesetzt, mehr Informationen über ihre Zulieferer bereitzustellen. Dementsprechend fordert der Einzelhandel von den Lebensmittelherstellern eine verbesserte Rückverfolgbarkeit durch die Angabe entsprechender Informationen auf den Verpackungen, wobei den Herstellern verderblicher Produkte wie Fleisch, Eiern und Säften eine Vorreiterrolle zukommt.
Kundenspezifische Anpassungen gelten als Herausforderung
In der Praxis erweist sich die kundenspezifische Anpassung häufig als komplex und kostenträchtig. Üblicherweise werden die meisten kundenspezifischen Informationen vorab auf Etiketten oder Verpackungsmaterial gedruckt. Bei einer immer größeren Anzahl an Artikelnummern muss immer mehr Verpackungsmaterial verwaltet und gelagert werden, was Abfallmenge und Komplexität wachsen lässt und gleichzeitig die Lagerhaltungskosten in die Höhe treibt.
Die wachsende Anzahl an Artikelnummern macht es für die Hersteller zudem immer schwieriger, Angebot und Nachfrage aufeinander abzustimmen. Hersteller, die einen größeren Lagerbestand vorhalten, sehen sich dem Risiko ausgesetzt, dass einzelne Produkte eingestellt oder die Verpackungen modifiziert werden. In diesem Fall können die vorgedruckten Materialien nicht mehr verwendet werden und müssen als Abfall entsorgt werden. Die Verwaltung vorgedruckter Verpackungen ist eine komplexe Aufgabe, denn die Bereitstellung von Markenkennzeichnungen oder anderen vorgedruckten Informationen für mehrere Artikelnummern und der Wechsel des Verpackungsmaterials bei jedem Chargenwechsel sind nur in Zusammenarbeit mit Verpackungsverarbeitern zu bewerkstelligen. Diese Arbeitsschritte sind zeitaufwändig und erhöhen das Risiko, dass falsch etikettierte Produkte in die Lieferkette gelangen.
Codierung von Umverpackungen und Kartons
Die kundenspezifische Anpassung ist bei Primärverpackungen mittlerweile gang und gäbe und einige große Einzelhändler treiben diesen Trend jetzt auch bei Umverpackungen und Kartons voran. Früher galt es als ausreichend, Umverpackungen mit einem ITF-14-Barcode für die globale Artikelidentnummer zu versehen, der einfach nur das Produkt angab. Heute fordern jedoch mehr und mehr Einzelhändler von den Herstellern die Angabe von Informationen zu Haltbarkeitsdauer und Rückverfolgbarkeit über einen GS1-128-Barcode.
So verlangt beispielsweise in Europa der Hypermarkt-Giant Leclerc seit 2014 von allen Zulieferern die Einhaltung strengerer Rückverfolgbarkeitsstandards bei Sekundärverpackungen. Die Zulieferer der französischen Einzelhandelskette müssen die Primär- und die Sekundärverpackungen jetzt mit dynamischen Herstellungsdaten codieren. Es steht zu erwarten, dass andere Einzelhändler diesem Beispiel bald folgen werden.
Zur Anpassung von Sekundärverpackungen müssen die Hersteller die Barcode-Daten direkt beim Verpacken der Produkte drucken und können nicht mehr auf vom Verpackungshersteller vorgedrucktes Material zurückgreifen. Hierbei gibt es zwei Möglichkeiten: direkte Großschriftkennzeichnung (LCM) von Umverpackungen mit InkJet-Technologie oder Etikettiersysteme (LPA). Mit der Anpassung von Umverpackungen können die Hersteller zum einen die vom Einzelhandel geforderten Rückverfolgbarkeitsdaten bereitstellen, zum anderen aber auch Lieferketten effizienter gestalten und die Nachverfolgung von Produkten über das gesamte Vertriebsnetzwerk ermöglichen. Die Online-Aufbringung von Codes senkt zudem die Lagerhaltungskosten, denn die Lagerung vorgedruckter Umverpackungen wird dadurch hinfällig.
Technologiefrage: Inkjet oder Etiketten
Welche Technologie für die Anpassung von Sekundärverpackungen am besten geeignet ist, hängt von drei Schlüsselfaktoren ab, und zwar den Anwendungs- und Barcode-Anforderungen sowie den Gesamtbetriebskosten.
Die Direktkennzeichnung von Umverpackungen mit einem InkJet-Drucker ist ein bewährtes Verfahren zur Anpassung von standardmäßigen Umverpackungen aus Wellpappe. Moderne Inkjet-Drucker können Logos, Grafiken, großen und kleinen Text sowie eine Vielzahl von linearen und 2D-Barcodes drucken, u. a. den immer beliebteren GS1-128-Barcode. Vorrausetzung für eine optimale Druckqualität bei Inkjet-Druckern sind ein glattes Band und ein gut gesteuertes Materialhandhabungssystem. Diese Drucker werden üblicherweise für poröse Trägermaterialien verwendet, die Drucktinte gut aufnehmen.
Etikettiersysteme können dagegen für poröse und nicht poröse Trägermaterialien wie beispielsweise Schrumpffolie eingesetzt werden. Sie sind daher besonders für die Hersteller von Etiketten in Kleinserien und Lohnabfüller interessant, die beim Wechsel von einem Produktionslauf und Einzelhandelskunden zum nächsten beispielsweise flexibel zwischen Wellpappe und Schrumpffolie wechseln müssen. Bei Etikettiermaschinen müssen sich die Packungen präzise platzieren lassen, da solche Maschinen Etiketten auf Packungen aufbringen, die auf Rollenförderern laufen.
Barcodes nach GS-1-Standard bei beiden Systemen möglich
Ausschlaggebendes Kriterium für die Lieferkettenintegrität ist die Fähigkeit, den Barcode zu scannen. Inkjet-Drucker sowie Etikettiersysteme können scanbare Barcodes aufbringen. Darüber hinaus können mit beiden Systemen je nach Anwendungsspezifikationen Barcodes nach GS1-Standards gedruckt werden. Bei braunem oder farbigem Trägermaterial, für das GS1-Barcodes der Stufe C oder höher benötigt werden, um z. B. die Anforderungen des Einzelhandels zu erfüllen, sind Etikettiersysteme die bevorzugte Lösung. Das Bedrucken weißer Etiketten mit schwarzer Tinte ermöglicht einen höheren Kontrast als sich beim Bedrucken von Umverpackungen erzielen lässt.
Die Kosten sind zwar auch ein wichtiger Faktor, aber zunächst müssen die Anwendungs- und Barcode-Anforderungen geprüft werden, denn sie entscheiden darüber, ob ein Inkjet-Drucker oder ein Etikettiersystem die bessere Wahl ist. In Fällen, in denen beide Lösungen eingesetzt werden können, ist eine Kostenanalyse hilfreich. Wichtige Aspekte bei Inkjet-Druckern sind Anschaffungskosten, Kosten für Tinte sowie die Wartungskosten einschließlich Ersatzteile. Wichtige Aspekte bei Etikettiersystemen sind ebenfalls Anschaffungskosten, aber auch Kosten für Farbbänder und Etiketten, Kosten für Ausfallzeiten und Umrüstung sowie Wartungskosten einschließlich der Ersatzteile.
Verifizierung und Validierung
Das Bedrucken von Sekundärverpackungen mit den richtigen Informationen ist allein jedoch nicht ausreichend. Die Hersteller müssen häufig Online-Prüfsysteme mit Barcode-Scannern einsetzen, um sicherzustellen, dass die Barcodes über die gesamte Vertriebskette hinweg gelesen werden können. Dieser Prozess verringert das Risiko, dass eine einzelne Umverpackung nach Verlassen des Herstellerwerks eine Codierungsprüfung nicht besteht und daraufhin eine ganze Warenlieferung zurückgewiesen wird.
Fazit
Drucker werden zwar häufig zum Drucken von Datumsangaben, Barcodes und Losnummern eingesetzt, die Möglichkeiten einer zusätzlichen Wertschöpfung durch eine kundenspezifische Anpassung sind jedoch noch wenig bekannt. Unternehmen, in denen die Codierungstechnologie zur Anpassung von standardmäßigen Primärverpackungen mithilfe von einheits- oder chargenspezifischen Informationen oder zum Bedrucken von Sekundärverpackungen mit dynamischen Barcodes in hoher Auflösung eingesetzt wird, sehen die Codierung dagegen in einem ganz neuen Licht. Diese Unternehmen betrachten die kundenspezifisch angepasste Codierung nicht als Kostenfaktor, sondern als eine Investition, die sich in kürzeren Umrüstzeiten, verringerten Lagerbeständen an vorgedruckten Packungen und höherer Flexibilität in der Fertigung auszahlt.
Über den Autor
Ondrej Kruk ist Business Unit Manager bei Videojet Technologies. Er ist im Unternehmen in erster Linie für die globale kaufmännische Leitung der Geschäftsbereiche Print and Apply Labeling (LPA), Large Character Marking (LCM) und Software zuständig. Ondrej Kruk verfügt über 10 Jahre Branchenerfahrung, vier davon in Produktkennzeichnung und Digitaldruck. In seiner vorherigen Rolle als globaler Manager des Produktdekorationsgeschäfts bei Videojet nutzte Ondrej Kruk eine industrielle Technologie zur Neubelebung einer Produktkategorie im Markt für Konsumgüter und konnte so einen nordamerikanischen Geschäftsbereich global ausbauen. Vor seiner Tätigkeit für Videojet war er Mitarbeiter von A.T. Kearney, einem globalen Management-Beratungsunternehmen.
