Die Düsseldorfer Löwensenf GmbH setzt seit über 50 Jahren auf die effiziente Mühlen- und Entlüftertechnologie von Romaco FrymaKoruma. Die Maschinen sind für den Dauerbetrieb ausgelegt und arbeiten besonders produktschonend.
Die Produktion feiner Senfspezialitäten in unterschiedlichen Geschmacksvarianten gehört seit 1920 zum Kerngeschäft der Düsseldorfer Löwensenf GmbH. Die konstant hohe Produktqualität, der Geschmack und damit auch die Kundenzufriedenheit stehen dabei im Mittelpunkt.
Rund 70 Mitarbeiter entwickeln und verarbeiten jährlich Rohstoffe und besondere Zutaten zu mehr als 10.000 Tonnen unterschiedlichen Senfprodukten. Angesichts dieser großen Mengen setzt Löwensenf auf Korundscheibenmühlen vom Typ FrymaKoruma MK sowie Entlüfter der VEBaureihe.
Die Maschinen sind für den Dauerbetrieb ausgelegt und arbeiten besonders produktschonend. „Senfkörner sind ein sensibler Rohstoff, der mit großer Sorgfalt behandelt werden muss. Somit haben wir uns für die bedienerfreundlichen Maschinen von Romaco FrymaKoruma entschieden, die uns hinsichtlich Produktqualität, Zuverlässigkeit, Verschleiß und dem Kundenservice überzeugt haben“, berichtet Marc Gebauer, Leiter des Werks.
Voraussetzung für eine konstant hohe Produktqualität ist die schonende Nassvermahlung der Senfkörner zu einer glatten und feinen Masse. Um den charakteristischen Senfgeschmack zu entwickeln, durchlaufen die Rohstoffe zwei Mahlstationen. Sowohl die Vor- als auch die Feinvermahlung finden auf insgesamt 10 Korundscheibenmühlen FrymaKoruma MK mit unterschiedlichen Durchsatzgrößen statt. Je nach Anforderung unterscheiden sich die Mahlscheiben hinsichtlich ihrer Körnung. Alle Anlagen sind mit stufenlos axial verstellbaren Mahlelementen ausgestattet, die nach dem Rotor-Stator-Prinzip aufgebaut sind.
Sensoren überwachen den Zuführdruck, die Mahltemperatur sowie den Füllstand der Behälter und sorgen somit für einen reibungslosen und sicheren Produktionshergang. Nach dem Mahlprozess wird die Senfmasse in einer Entlüftungsanlage vom Typ FrymaKoruma VE entlüftet. Dieser Vorgang verhindert die negativen Folgen der Oxidation und trägt somit zu einer besseren Qualitätssicherung und Produktqualität bei, die sich durch eine längere Haltbarkeit und optimierte Dosiergenauigkeit auszeichnen.
