Nach der Inbetriebnahme einer neuen Verpackungsmaschine beginnt im Produktionsalltag oft erst die eigentliche Bewährungsprobe. Bediener müssen sich an neue Abläufe gewöhnen, Produkte und Materialien verhalten sich nicht immer wie im Lastenheft, und im Schichtbetrieb schleichen sich mit der Zeit Routinen ein, die der Linienleistung schaden. Wie sich Maschinenverfügbarkeit und -performance langfristig sichern lässt, warum Service heute deutlich mehr ist als Ersatzteilversorgung und welche Rolle digitale Werkzeuge dabei spielen, erläutert Tobias Brütsch, Director of Services Food Horizontal bei Syntegon im Interview mit LMV-online.de.
Herr Brütsch, horizontale Schlauchbeutelmaschinen werden in der Lebensmittelindustrie etwa für Riegel, Kekse oder Snacks eingesetzt. Welche Herausforderungen zeigen sich typischerweise im Produktionsalltag?
Direkt nach der Inbetriebnahme ist die Aufmerksamkeit im Werk meist sehr hoch. Die Abläufe sind frisch trainiert, alle schauen genau hin. Im Alltag verändert sich das jedoch schnell. Bediener sind noch nicht routiniert, Schichten wechseln, erfahrene Mitarbeiter fallen weg, und mit der Zeit schleifen sich alte Verhaltensmuster wieder ein. Dann wird an Parametern korrigiert, obwohl die eigentliche Ursache oft ganz woanders liegt.
Hinzu kommt, dass moderne Verpackungsmaschinen deutlich komplexer sind als frühere Generationen. Sie sind stärker automatisiert, softwareintensiver und verlangen mehr Prozessverständnis. Gleichzeitig fehlt in vielen Werken Personal mit genau diesem Know-how. Dazu kommen Hygieneanforderungen, Produktwechsel, erste Verschleißerscheinungen oder veränderte Produktionsbedingungen. All das zeigt sich selten schlagartig, sondern meist als schleichender Leistungsverlust.
Warum nimmt die Maschinenperformance nach der Ramp-up-Phase häufig wieder ab?
Weil sich im laufenden Betrieb viele kleine Veränderungen überlagern. Wenn es einen massiven Einbruch gibt, etwa von 90 auf 70 Prozent Effizienz, wird der Betreiber sofort aktiv. Schwieriger sind die Fälle, in denen die Performance langsam nachlässt. Dann läuft die Anlage heute mit 89 Prozent, morgen mit 88 und übermorgen mit 87. Das fällt nicht unmittelbar auf, weil das aktuelle Niveau schnell zur neuen Referenz wird.
Genau das erleben wir in der Praxis häufig. Bediener gewöhnen sich an Abweichungen, Materialien verhalten sich anders, Prozesse auf Kundenseite ändern sich, und die Linie wird Stück für Stück anders gefahren als ursprünglich vorgesehen. Wird das nicht systematisch beobachtet, geht über die Zeit spürbar Leistung verloren, ohne dass es im Tagesgeschäft sofort als Problem wahrgenommen wird.
Wie kann Service diesem schleichenden Leistungsverlust entgegenwirken?
Zunächst müssen die Ursachen sauber erkannt werden. Service darf heute nicht erst beginnen, wenn die Maschine bereits steht. Es geht darum, Abweichungen frühzeitig sichtbar zu machen und strukturiert gegenzusteuern, mit Inspektionen, Zustandsbewertungen, präventiven Maßnahmen und engem Austausch mit dem Kunden.
Unser Ziel ist immer, die ursprünglich vereinbarte Leistung wieder zu erreichen. Deshalb schauen wir nicht nur auf mechanischen Verschleiß, sondern ebenso auf Bedienverhalten, Materialschwankungen oder veränderte Prozessbedingungen. Genau deshalb setzen Service Agreements auf planbare Maßnahmen, klare Zuständigkeiten und regelmäßige Bewertungen des Maschinenzustands statt auf reine Feuerwehreinsätze.
Was sind im laufenden Betrieb die häufigsten Ursachen für Stillstände oder Leistungseinbußen?
Klassische Ursachen sind mechanischer Verschleiß an Messern oder Antrieben sowie Probleme bei Sensorik, Elektronik oder Steuerung. Auch fehlende oder verspätete Ersatzteile spielen eine Rolle. In der Praxis kommen jedoch oft mehrere Faktoren zusammen.
Gerade in der Lebensmittelindustrie reagieren Produkte und Materialien sehr sensibel auf ihr Umfeld. Karton kann sich bei veränderter Luftfeuchte anders verhalten, Schokolade reagiert auf Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen, und empfindliche oder glutenfreie Produkte stellen eigene Anforderungen an das Handling. Hinzu kommen unsaubere Wechsel, Bedienfehler oder mangelnde Reinigung. In Summe führt das zu mehr Ausschuss, mehr Stopps und sinkender Linienleistung.
Sie sprechen die Produktionsumgebung an. Wie stark wirken sich solche Faktoren tatsächlich aus?
Stärker, als man oft denkt. Ein gutes Beispiel ist Karton in der Sekundärverpackung. Wird er in einer kühlen, trockenen Umgebung gelagert und gelangt dann in einen warmen, feuchteren Produktionsbereich, verändert er sich. Er kann sich verziehen und lässt sich dann nicht mehr so verarbeiten wie im idealen Zustand. Bei Schokolade oder empfindlichen Backwaren zeigt sich Ähnliches, nur in anderer Form.
Für die Linie bedeutet das mehr Störungen, mehr Ausschuss und mehr Reinigungsaufwand. Solche Einflüsse sind für die Performance hochrelevant. Deshalb reicht es nicht, nur auf die Maschine selbst zu schauen. Man muss stets auch Produkt, Material und Umfeld mitdenken.
Welche Wirkung hat ein strukturierter Serviceansatz auf Verfügbarkeit, Produktionssicherheit und Planung?
Er bringt vor allem Stabilität und Ruhe ins System. Wartungsfenster lassen sich besser planen, Zuständigkeiten sind klarer, ungeplante Einsätze nehmen ab. Das erhöht die Verfügbarkeit und macht die Produktion kalkulierbarer.
Am Ende ist das auch eine wirtschaftliche Frage. Für den Kunden zählt, was es kostet, aus einem unverpackten Produkt ein verkaufsfähiges Produkt zu machen. Jeder vermiedene Stillstand, jeder verringerte Ausschuss und jede sauber geplante Wartung wirken sich direkt auf diese Wirtschaftlichkeit aus. Strukturierter Service verbessert deshalb nicht nur die Maschinenverfügbarkeit, sondern auch Planungssicherheit und Produktionssicherheit.
Service wurde im Maschinenbau lange vor allem mit Ersatzteilen verbunden. Wie hat sich diese Rolle verändert?
Früher war Service stark reaktiv. Es gab ein Problem, ein Teil wurde getauscht, und damit war der Fall im Wesentlichen erledigt. Heute ist das deutlich umfassender. Die Maschinen sind komplexer, datenreicher und softwareintensiver. Viele Betreiber haben intern gar nicht mehr die Kapazität, alle Themen allein abzudecken.
Service ist deshalb viel stärker zu einem Lifecycle-Thema geworden. Dazu gehören heute Schulung, Zustandsbewertung, präventive Wartung, Performance-Verbesserung, Obsoleszenzmanagement und datenbasierte Analyse. Der Servicepartner soll nicht nur helfen, wenn etwas kaputtgeht, sondern dazu beitragen, dass die Anlage über Jahre stabil und wirtschaftlich läuft.
Heißt das auch, dass Service mehr Beratungsleistung geworden ist?
Ja, eindeutig. Viele Kunden sehen den Nutzen inzwischen deutlich. Die Herausforderung liegt oft weniger im Verständnis als in der Verankerung im Budgetprozess. Wer eine neue Maschine investiert, plant die Leistung bei der Abnahme meist sehr genau. Was danach kommt, wird jedoch häufig noch zu wenig mitgedacht.
Dabei entscheidet sich gerade im laufenden Betrieb, wie wirtschaftlich eine Anlage am Ende wirklich ist. Deshalb gehört Service heute früher in die Planung. Es geht nicht nur um einen Techniker-Einsatz, sondern um die Frage, wie ein Kunde seine Linie über Jahre stabil und effizient betreibt.
Ersetzen Service-Plattformen die Erfahrung vor Ort?
Service bleibt ein People Business. Wenn es ein Problem gibt, wollen Kunden mit jemandem sprechen, der die Anwendung versteht und die Situation einordnen kann. Daten helfen enorm, ersetzen aber weder die Erfahrung im Werk noch den direkten Austausch. Sie schaffen eine deutlich bessere Grundlage für Entscheidungen und machen Entwicklungen sichtbar, die sonst lange unbemerkt blieben.
Welchen Rat würden Sie einem Lebensmittelhersteller geben, der gerade in eine neue Schlauchbeutelmaschine investiert hat?
Service sollte nicht erst nach der Inbetriebnahme Thema werden. Wer eine neue Linie beschafft, sollte Schulung, präventive Wartung, Zustandschecks, Ersatzteilstrategie und klare KPIs von Anfang an mitdenken. Entscheidend ist nicht nur, dass die Maschine bei der Abnahme die Zielwerte erreicht, sondern dass sie diese Leistung auch im Alltag dauerhaft hält.
Mein Rat wäre deshalb, den Maschinenhersteller frühzeitig über den gesamten Lebenszyklus hinweg einzubinden. Moderne Linien sind zu komplex, um sie ausschließlich reaktiv zu betreiben. Wer Leistung, Qualität und Kosten langfristig im Gleichgewicht halten will, braucht einen Serviceansatz, der früh hinschaut, Muster erkennt und Verbesserungen systematisch umsetzt.
