Getränkehersteller in Saudi Arabien optimiert Produktion von Saft- und Milchmixgetränken mit dezentraler Automatisierung

Im Takt verpackt

Rund 40.500 PET-Flaschen laufen stündlich vom Band

Delta Engineering ist ein belgischer Maschinenhersteller und baut unter anderem Förder-, Verpackungs- und Palettierstationen für Getränke aller Art. Zu seinen Kunden gehört einer der größten Getränkeproduzenten in Saudi-Arabien, der Delta-Maschinen für seine PET-Flaschen-Produktion einsetzt. Die dezentrale Automatisierung dieser Anlage erfolgt mit Siemens-Technik. Damit sind ein besonders effizienter Anlagenbetrieb mit einem Durchsatz von 40.500 Flaschen pro Stunde und eine Anlagenverfügbarkeit von 98 Prozent möglich.

Allein in Deutschland werden jedes Jahr rund vier Milliarden Liter Fruchtsaft getrunken. Das entspricht dem Fassungsvermögen von rund 1.600 durchschnittlich großen Swimmingpools. Der weltweite Bedarf ist um ein vielfaches größer. Gestillt wird dieser riesige Bedarf unter anderem Unternehmen wie dem größten Hersteller von Saft- und Milchmixgetränken in Saudi-Arabien. Das Unternehmen erweiterte 2016 seine PET(Polyethylenterephthalat)-Flaschen-Produktion auf einen Durchsatz von 11,25 Flaschen pro Sekunde, die von einer Hochleistungs-Streckblasmaschine produziert werden. Möglich wird dies durch Transport- und Verpackungstechnologieaus dem Hause Delta Engineering (Delta). Der belgische Maschinenhersteller setzt dabei auf Totally Integrated Automation (TIA) und dezentrale Automatisierungstechnik von Siemens.

Dezentrale Automatisierung birgt viele Vorteile

Der Produktionsablauf ist immer der gleiche: Insgesamt über 40.000 Flaschen müssen pro Stunde von der Maschine angenommen, mit 1,2 Metern pro Sekunde abtransportiert und auf die Verpackungsstationen verteilt werden. Zudem soll die Anlagenverfügbarkeit gemäß Kundenwunsch bei 98 Prozent liegen – das Maximum des technisch machbaren. Dazu werden die elf Vakuumpumpen, die die Flaschen durch die Anlage befördern, von dezentralen Sinamics G120D-Umrichtern geregelt. Externe Aggregate für die Module sind damit überflüssig, was auch die Verkabelung zum zentralen Schaltschrank verschlankt.

Zum Verpacken der Flaschen zu je 418 Stück pro Großbeutel sind drei Verpackungsstationen im Einsatz. Die Herausforderung hier bestand in der optimalen Verteilung der Flaschen. „Für die Trennstation haben wir mit Siemens eine komplett dezentrale Automatisierung entwickelt. Auch sie basiert auf G120D-Antrieben und ET 200-Peripheriestationen, die per offenem Industrial-Ethernet-Standard Profinet (Process Field Network) und Profisafe (sicherheitsgerichteter Kommunikationsstandard) in die Steuerungsebene eingebunden sind“, erläutert Projektmanager Koen De Lausnay von Delta Engineering. Die dezentrale Peripherie sei dabei sehr hilfreich. „Der große Vorteil: Wird ein zusätzliches In- oder Outputsignal benötigt, bleiben die Änderungen lokal begrenzt.“ Sicherheitsgerichtete Signale sind ebenfalls lokal an die fehlersicheren Ports der Umrichter oder der ET200-Stationen angebunden. Eine Not-Aus-Funktion für unterschiedliche Sicherheitszonen, bei der im Falle einer Sicherheitsreaktion nicht die ganze Linie angehalten wird, war folglich leicht realisierbar. Nur so war auch der Wunsch nach der extrem hohen Verfügbarkeit umsetzbar.

Zuverlässige Lösungen und Services aus einer Hand

Die offene Antriebs- und Steuerungstechnik von Siemens ermöglichte es den Anlagenbauern, in der Anlagenprogrammierung Parameter wie unterschiedliche Produktionstempi und sich daraus ergebende Konsequenzen zu berücksichtigen. Auch bei der Palettierung profitierte Delta von den Sinamics-Antrieben und der damit verbunden Option, die Module einzeln testen zu können. Entsprechend positiv fällt De Lausnays Fazit aus. „Die engagierte Unterstützung von Siemens hat unser objektives und auch unser subjektives Projektrisiko entscheidend verringert.“
 

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