In der industriellen Lebensmittel- und Getränkeproduktion ist die Pasteurisierung ein zentraler Prozessschritt zur Sicherstellung von Produktsicherheit, Haltbarkeit und Qualität. Bereits geringe Temperaturabweichungen können mikrobiologische Risiken oder Qualitätseinbußen verursachen. Entsprechend hoch sind die Anforderungen an eine exakte Temperaturmessung, zuverlässige Regelung und lückenlose Dokumentation.

Ein Lebensmittelhersteller in Indien stand vor der Herausforderung, dass seine bestehende Infrastruktur aus mehreren Einzelgeräten für Messung, Steuerung, Anzeige und Aufzeichnung bestand. Diese fragmentierte Systemlandschaft erhöhte die Komplexität im Betrieb, erschwerte die Datenanalyse und machte die Erstellung auditrelevanter Berichte unnötig aufwendig.

Zentrale Prozessführung in der Pasteurisierung mit Mehrkanal-Prozessregler

Um die Pasteurisierung effizienter zu gestalten, wurde der „Jumo DICON touch“ implementiert. Dabei handelt es sich um einen modular aufgebauten Mehrkanal-Prozessregler mit integrierter Bildschirmschreiberfunktion, der Mess-, Regel- und Dokumentationsaufgaben in einem einzigen Gerät vereint. Das System ermöglicht die präzise Temperaturerfassung über vier, sechs oder acht Kanäle, abhängig von der jeweiligen Anlagenkonfiguration. Gleichzeitig übernimmt es die geschlossene Regelung der Pasteurisierungstemperatur sowie die kontinuierliche, manipulationssichere Aufzeichnung aller relevanten Prozessdaten. Durch diese Funktionsintegration ersetzt das Gerät mehrere zuvor eingesetzte Einzelkomponenten und bildet die zentrale Steuer- und Dokumentationseinheit der Anlage.

Integration in bestehende Anlagenstrukturen

Die Implementierung erfolgte in enger Abstimmung zwischen den Anwendungsspezialisten von Jumo und dem technischen Team des Herstellers. Ziel war es, den „Jumo DICON touch“ exakt auf die spezifischen Anforderungen der Pasteurisierungslinie abzustimmen. Aufgrund der modularen Architektur ließ sich das System flexibel konfigurieren. Die Bedieneroberfläche wurde an die Prozessparameter angepasst, sodass sämtliche Temperaturkanäle, Trends und Grenzwerte übersichtlich dargestellt werden. Die Umstellung von einer dezentralen Gerätearchitektur auf eine zentrale Lösung verlief ohne Produktionsunterbrechung.

Verbesserte Prozesskontrolle und Dokumentation der Pasteurisierung 

Mit der neuen Lösung konnte das Prozessmanagement deutlich vereinfacht werden. Alle relevanten Funktionen wie Temperaturmessung, Regelung und Aufzeichnung sind nun in einem System gebündelt. Dies reduziert Schnittstellen, minimiert Fehlerquellen und erhöht die Betriebssicherheit. Besonders relevant für die Qualitätssicherung ist die automatisierte Berichtserstellung. Für jede Produktionscharge werden vollständige Prozessdaten generiert und archiviert. Dadurch lassen sich Audits effizient vorbereiten und Rückverfolgbarkeitsanforderungen zuverlässig erfüllen. Die kontinuierliche Datenspeicherung sorgt zudem für Transparenz über Trendverläufe und Prozessabweichungen. Bediener können Grenzwertverletzungen unmittelbar erkennen und gezielt reagieren.

Effizienzsteigerung durch Systemkonsolidierung

Neben der verbesserten Prozesssicherheit brachte die Umstellung auch strukturelle Vorteile. Der Hardwarebedarf wurde reduziert, der Verdrahtungsaufwand verringert und die Wartung vereinfacht. Die zentrale Bedienoberfläche minimiert Schulungsaufwand und erhöht die Bedienerfreundlichkeit. Darüber hinaus trägt die Konsolidierung mehrerer Geräte in einer Einheit zu einem geringeren Energieverbrauch und einer aufgeräumteren Anlagenstruktur bei. Dieser Aspekt ist sowohl wirtschaftlich als auch organisatorisch relevant.

Fazit: Mehr Prozesssicherheit in der Pasteurisierung durch integrierte Automatisierung

Mit der Einführung des „Jumo DICON touch“ konnte der indische Lebensmittelhersteller seine Pasteurisierung technisch und organisatorisch verbessern. Die Zusammenführung von Messung, Regelung und Dokumentation in einer zentralen Einheit verbessert die Prozessstabilität und vereinfacht die Qualitätssicherung erheblich. In einem sensiblen Produktionsumfeld, in dem jedes Grad Temperatur entscheidend ist, schafft die integrierte Lösung eine belastbare Grundlage für Produktsicherheit, Effizienz und regulatorische Compliance.