Bei der Herstellung von Tausenden von Riegeln pro Minute gehören die entsprechenden Verpackungslinien wohl zu den technologisch eindrucksvollsten Anlagen im Nahrungsmittelbereich. Sie sind in der Lage, große Mengen an Produkten unterschiedlicher Größe und Form mit immer höherer Geschwindigkeit zu verpacken und ermöglichen den Herstellern so, ihre Produktionsleistung kontinuierlich zu erhöhen.
Daneben setzt die Verpackungsmaschinenindustrie ihren Fokus auch darauf, die Wirtschaftlichkeit ihrer Maschinen zu erhöhen. Durch die Ermittlung und Beseitigung von Fehlerquellen im Verpackungsprozess können Nahrungsmittelhersteller Ausfallzeiten, Ausschuss und Engpässe reduzieren. Kürzere Umstellzeiten und die Vermeidung von Bedienfehlern sind zwei Hauptfaktoren, dies zu erreichen.
Hygienisches Design bei Riegellinien trägt zur Verringerung von Produktverlusten bei. Produktbruch und ‑reste können ein Verpackungssystem verunreinigen und die Hygiene stark beeinträchtigen. Derartige Probleme lassen sich durch eine Harmonisierung der Schnittstellen zwischen den einzelnen Komponenten der Riegellinie vermeiden, sodass sich die Riegel nirgends verkeilen und Produktbruch entsteht, womit ein verlässlicher Produktionsprozess sichergestellt ist. Durch Vereinfachung und Reduzierung der beweglichen Maschinenteile können Reibungen und Brüche ebenfalls verhindert werden.
Das Beseitigen solcher Fehlerquellen verringert zudem das Risiko einer Kreuzkontamination, was insbesondere im Hinblick auf die Nahrungsmittelsicherheit wichtig ist. Auch diese, von Verbrauchern und dem Handel zunehmend erwartete Anforderung, wird mit der entsprechenden Riegellinie erfüllt. Durch einfache Zugänglichkeit und gute Einsehbarkeit der Linie erkennt der Bediener, ob eine Reinigung notwendig ist. Glatte Oberflächen ohne schwer einsehbare Ecken sowie eine werkzeuglose Demontage erlauben ein problemloses und rasches Reinigen der Teile. Durch eine umfassende hygienische Konzeption der Riegellinie von Bosch Packaging Systems AG, einem Unternehmen von Bosch Packaging Technology, können sich Rückstände nur schwer absetzen und die Reinigung in kürzester Zeit durchgeführt werden. Hersteller haben somit die Sicherheit, dass sie eine maximale Anlagenverfügbarkeit erreichen und ihre Riegelprodukte sicher verpackt werden.
Bedienfehler reduzieren, um Stillstandzeiten zu minimieren
Um die Produktivität der gesamten Linie zu maximieren, müssen sowohl geplante als auch ungeplante Stillstandzeiten reduziert werden. Bedienfehler zählen zu den Hauptursachen für Stillstandzeiten und Produktionsverluste. Zur Erhöhung der Produktivität ist deshalb entscheidend, dass diese Fehler reduziert werden. Dazu muss die Anlage neben der Anwenderfreundlichkeit auch schnell auf neue Produktformate umstellbar sein.
Am häufigsten treten Bedienfehler in der Riegelproduktion beim Folienwechsel auf. Der Bediener benötigt für den manuellen Wechsel in der Regel mehrere Minuten zur Vorbereitung. Bei herkömmlichen Schlauchbeutelmaschinen wird die Verpackungsleistung während des Spleissvorgangs gedrosselt. Dagegen werden durch Einsatz des High Performance Splicers (HPS) bei der neuen Generation von Schlauchbeutelmaschinen die beiden Folien vollautomatisch bei gleichbleibend hoher Leistung miteinander verbunden. Dabei erkennt die Maschine, wann eine neue Folie benötigt wird und leitet den Spleissvorgang eigenständig ein.
Dazu wird die neue Folie automatisch über einen Schwenkarm mit der alten verbunden. Der Operator muss lediglich die leere Rolle durch eine neue ersetzen, während die Produktion ohne Leistungseinbußen weiterläuft. Die ergonomische Bedienhöhe und die vollautomatische Spannvorrichtung erleichtern den Wechsel der Packstoffrolle zusätzlich. Durch diesen automatisierten Prozess bei voller Produktionsgeschwindigkeit werden Produktionsunterbrüche durch fehlerhafte Spleissungen vermieden und die Produktivität so nennenswert gesteigert. Zusätzlich wird der Arbeitsaufwand des Operators auf ein Minimum beschränkt. Hersteller profitieren so von einer erhöhten Auslastung ihrer Produktionslinie, wobei der Folienausschuss gleichzeitig reduziert wird.
Schnelle werkzeuglose Formatwechsel
Schnelle Formatwechsel tragen ebenso zu geringeren Stillstandzeiten und Kosteneinsparungen bei. Beim Sigpack TTM Toploader“ von Bosch Packaging Systems sind beispielsweise werkzeuglose Formatwechsel möglich. Durch diese Prozessvereinfachung gibt es weniger manuell durchzuführende Anpassungen, sodass Bediener oder Techniker die Umstellung ohne spezifische Kenntnisse vornehmen können. Die Formatteile haben wenig Gewicht und können von nur einem Bediener innerhalb von fünf Minuten ausgetauscht werden.
Durch den Einsatz von Maschinen, die große Volumina bei hoher Geschwindigkeit verarbeiten können, wollen Riegelhersteller sicherstellen, dass sie eine maximale Produktionskapazität erreichen. Heute sind Riegellinien in der Lage, Produkte mit einer Leistung von bis zu 1.750 Stück pro Minute auf einer Maschine zu verpacken. Um bei der Erreichung der Produktivitätsziele rasch auf ständig wechselnde Anforderungen von Handel und Verbraucher reagieren zu können, müssen die Verpackungslinien die erforderliche Flexibilität aufweisen, um in kurzen Abständen unterschiedliche Produktgrößen und -formate verarbeiten zu können.
Ressourceneinsparung, niedrige Ausfallzeiten und hohe Flexibilität
Der heutige Geschäftsalltag ist geprägt von einem immer härteren Wettbewerb und einem stetig wachsenden Druck, Gewinne zu erzielen. Infolgedessen kann es sich kein Hersteller mehr leisten, in Riegelverpackungslinien zu investieren, die keine Ressourceneinsparungen, minimale Ausfallzeiten, hohe Leistung und Flexibilität bieten können. Dank neuer Technologien zur Realisierung kosteneffizienter Produktionslinien, können sich Riegelhersteller weiterhin darauf konzentrieren, was sie am besten können: das Herstellen qualitativ hochwertiger Riegel.
Über den Autor
Josua Schwab ist seit fast elf Jahren in der Maschinenbauindustrie tätig und hat umfangreiche Erfahrung in der Konzeption und Entwicklung von Maschinen- und Produktionsanlagen. Im Jahr 2008 trat er bei Bosch Packaging Systems in Beringen ein und leitete dort mehr als sechs Jahre lang Engineering- und Lean Management-Projekte für ein breites Produktspektrum des Unternehmens. Seit Mai 2014 ist Josua als Produktmanager für die Erstverpackung von Riegelprodukten zuständig.
