Nestlé Wagner optimiert Effizienz bei Pizzaproduktion

Jeder deutsche Haushalt lässt sich pro Jahr rund 5,4 Kilogramm Tiefkühlpizza schmecken. Etwa ein Drittel davon stammt aus dem Werk der Nestlé Wagner GmbH im saarländischen Nonnweiler. Hier befindet sich das Erbe des „Tiefkühl-Pioniers“ Ernst Wagner (1929 - 1999), der 1973 die erste Tiefkühlpizza in Deutschland herstellte und damit den Grundstein für die Erfolgsgeschichte der Wagner-Steinofenpizza legte. Um den enormen Heißhunger auf Wagners Backwerke zu stillen, sind inzwischen neben den fleißigen Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern auch hoch automatisierte Produktionsanlagen im Einsatz. Und denen verhilft eine ganz besondere „Zutat“ von SKF zu mehr Effizienz.

700 Pizzen pro Minute
Im Werk Nonnweiler stellt Wagner jedes Jahr rund 350 Millionen Tiefkühlprodukte her. Rein rechnerisch bedeutet das bei sechs Arbeitstagen die Woche, dass dort pro Minute knapp 700 Pizzen durch die Anlagen flitzen. Wo der Namensgeber anfangs noch mit vollkommen eigenentwickelten Steinöfen arbeitete, befinden sich heute Produktionslinien von mehr als 100 Metern Länge. Die reichen von der Teigverarbeitung übers Backen und Belegen bis hin zum Frosten und Verpacken der Pizzen: Wagners langjähriger Bäckertradition auf Basis erstklassiger Rohstoffe und engagierter Mitarbeiter hilft nunmehr modernste Automatisierungstechnik für den Markt auf die Sprünge.

Neue Anlage, ungewohntes Problem
Um den Verpackungsvorgang der tiefgekühlten Pizzen zu beschleunigen, hatte die Nestlé Wagner GmbH im Jahr 2012 eine neuartige Maschine installiert. Das System arbeitete durchaus flott, aber unmittelbar nach seiner Inbetriebnahme noch nicht mit voller Leistung: Vereinzelte unvorhergesehene Stillstände an diesem „neuralgischen Punkt“ der Fertigungskette verlangten nach einer Optimierung des Instandhaltungskonzepts. „Wir können unsere Produkte problemlos und in bester Qualität bis zu 20 Minuten ,zwischenspeichern‘“, erläutert Martin Kranich, bei Nestlé Deutschland zuständig für die Instandhaltung. „Steht die Teil-Anlage aber länger, steht die gesamte Produktion. Diese Gefahr wollten wir natürlich beseitigen.“

Da kam Kranich der Zufall zu Hilfe: Auf einer internationalen Nestlé-Konferenz erfuhr der Instandhaltungsexperte von ausgeklügelten SKF Dienstleistungen zur Minimierung des Ausfallrisikos und der Effizienzsteigerung von bestehenden Anlagen. „Ich war sofort Feuer und Flamme“, erinnert sich Kranich, „und als die Frage aufkam, wer sich für ein entsprechendes Pilotprojekt zur Verfügung stellen möchte, habe ich zugeschlagen.“

Knackpunkt Kritikalitätsanalyse
Um die Maschine – wie von Kranich gewünscht – gleichsam präventiv im optimalen Betriebszustand halten zu können, führte SKF zunächst eine Kritikalitätsanalyse durch. Was so holprig klingt, sorgt unter dem Strich für eine reibungslosere Produktion: „Im Prinzip handelt es sich dabei um eine detaillierte Risikobewertung pro Anlagen-Komponente“, erklärt der Instandhaltungsstrategie-Berater Benjamin Pfannes von SKF. „Anders ausgedrückt: Wir ,durchleuchten‘ jede Art von Anlage so, dass ihre ganz spezifischen Risiko-Potenziale zu Tage treten. Die identifizierten Gefahrenstellen werden anschließend je nach Folgenschwere eines möglichen Fehlers bewertet. Daraus lassen sich dann konkrete Gegenmaßnahmen für jede einzelne potenzielle Störquelle ableiten. Ganz nach dem Motto: Gefahr erkannt – Gefahr gebannt!“ Kein Wunder also, dass die Kritikalitätsanalyse fester Bestandteil der Anlagen-Effizienz-Optimierung von SKF ist.

Sicherheit mit Methode
Ein solcher Optimierungsprozess fußt zwar auf einer standardisierten Methodik, wird aber immer an die individuellen Kundenbedürfnisse angepasst. So wurden im Falle der Nonnweiler Tiefkühlexperten unter anderem spezifische Besonderheiten in Sachen Bau und Anlagenteile berücksichtigt und diese hinsichtlich ihrer eventuellen Ausfallwahrscheinlichkeit bewertet. „Die Kritikalitätsanalyse zeigte ganz deutlich, wo ein Ausfallpotenzial besteht und welche Bereiche eher unkritisch sind“, so Martin Kranich von Nestlé. Dazu hatten die SKF Experten eine Unmenge an Möglichkeiten für Ausfälle in Betracht gezogen – angefangen von einer Mangelschmierung über optimierbare Materialien und Lagerdimensionen oder auch Ausrichtungsfehler bzw. Schiefstellungen bis hin zu elektrischen Verbindungen und eventuellen Kurzschlüssen.

Auf Basis der gewonnenen Erkenntnisse sowie der Risikobeurteilung wurden schließlich entsprechende Instandhaltungsmaßnahmen erarbeitet und definiert – direkt „vor Ort“, gemeinsam mit der Belegschaft. „Für den Erfolg einer neuen Instandhaltungsstrategie ist es sogar von entscheidender Bedeutung, dass sich die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter aktiv einbringen“, betont Michael Nöth vom Beratungsteam bei SKF. „Schließlich verfügen die Kolleginnen und Kollegen über eine unschätzbare Erfahrung, mit der sie die praktische Umsetzung ihrer überarbeiteten Instandhaltungs-Tätigkeiten noch maßgeblich optimieren können.“

„Die hohe Detail-Genauigkeit, mit der die SKF Experten ans Werk gingen, hat mir wirklich sehr imponiert“, lobt Martin Kranich. „Uns wurde schnell klar, dass SKF in punkto Anlagen-Zuverlässigkeit absolut nichts dem Zufall überlassen will!“ Insgesamt 33 Projekttage investierten Nestlé Wagner und SKF, um den idealen Mix aus unterschiedlichen Instandhaltungsmaßnahmen für die größtmögliche Zuverlässigkeit zusammenzustellen. Gemeinsam integrierten die beiden Unternehmen den neuen Instandhaltungsplan sogar in das SAP-System von Nestlé Wagner, um dort zu hinterlegen, was täglich, wöchentlich oder in entsprechend festgelegten Zeitintervallen zu tun ist. Letztlich landeten etwa 120 Tätigkeiten auf einer Art „To-do-Liste“, die die Nestlé Wagner-Mitarbeiter inzwischen in ihre tägliche Arbeit eingebaut haben.

Gewinn mit vielen Facetten
Das Ergebnis der Mühen kann sich nunmehr sehen lassen: „Unser technischer Leiter bestätigt, dass die Anlage eine spürbar bessere Performance an den Tag legt“, berichtet Martin Kranich. „Mich persönlich freut aber nicht nur die technische Effizienzsteigerung, sondern auch eine bemerkenswerte Veränderung auf Seiten unserer Instandhaltungs-Mitarbeiter: Durch die intensive Zusammenarbeit mit den Experten von SKF verstehen sie umso besser, wie die Anlage funktioniert. Weil sie den Instandhaltungs-Ansatz von SKF dennoch mit wertvollen eigenen Ideen anreichern konnten, ist der Erfolg der vorbeugenden Maßnahmen nicht zuletzt ihr eigener. Das brachte einen kräftigen Motivationsschub mit sich.“

Dadurch stellt das „Nestlé Wagner / SKF Rezept“ aus Kranichs Sicht einen Gewinn mit vielen verschiedenen Facetten dar: Nestlé Wagner profitiert von einer perfekt optimierten und organisierten Instandhaltung durch motivierte Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die für eine bessere Anlagenperformance sorgen – und die Wagner-Kunden erhalten weiterhin ebenso hochwertige wie leckere Pizzen.